BMW Group пуска на пазара тази година BMW i3 – сериен автомобил с електрическо задвижване, който е олицетворение на новата, устойчива мобилност в градски условия. Като първия премиум електрически автомобил, BMW i3 преодолява редица икономически и екологични предизвикателства на нашето време. Концепцията с уникална, специално създадена за електрическо задвижване архитектура, изисква не само използването на модерни леки материали, но и иновативни процеси на производство.
BMW i е първият автомобилен проект, при който устойчивото развитие е също толкова важно, колкото целите по отношение на ефективност, тегло и качество. Обърнато е голямо внимание на аспекти като осигуряването на енергия и вода, емисиите на разтворители и рециклирането на отпадъците.
За да се компенсира допълнителното тегло на електрическите компоненти, при своите автомобили BMW i залага на последователно олекотяване на конструкцията и иновативни материали. Освен това идеята и производството на автомобила са дефинирани по напълно нов начин още в самото начало на разработката.
Конструкцията на BMW i3 е съставена от два модула: Life-модул или пътническата клетка – е изработена почти изцяло от въглероден композит (Carbon Fibre Reinforced Plastic или CFRP). Използването на лекия и сигурен при инциденти високотехнологичен материал в толкова широки мащаби е уникално при масовото производство на автомобили. Досега включването на CFRP в такива мащаби бе смятано за твърде скъпо, изработката и сглобяването за твърде сложни и не достатъчно гъвкави. BMW Group вече има повече от 10-годишен опит в интензивна развойна дейност и оптимизиране на процесите, материалите, апаратурата и инструментите.
При производството на олекотените материали като алуминий и карбон се изразходва повече енергия, отколкото при стоманата например. Поради това при производството и обработката BMW обръща голямо внимание на оптимизиране на използването на ресурси и захранването с електроенергия, добита до голяма степен без емисии на СО2. Сериозно внимание се отделя и на разхода на енергия и вода, на отработените води, на емисиите на разтворители и на отпадъците. В същото време икономиите са директен резултат от новата концепция на производството. Благодарение на създаденият джойнт венчър SGL Automotive Carbon Fibers (ACF) BMW Group заема уникално положение в индустрията – от производството на нишки до рециклирането на композитните материали.
За да може в края на май 2013 година да започне серийното производство на BMW i3 в завода в Лайпциг, производството на ултралеките високотехнологични нишки е стартирало още в края на 2011 г. Доставките са гарантирани от двете производствени линии с капацитет от 1500 тона годишно. По този начин тези инсталации още днес осигуряват около 10% от световното производство на CFRP.
Двата концерна BMW Group и SGL Group досега са инвестирали 100 млн. щатски долара в производствените мощности в Моузес Лейк (САЩ) и са създали 80 нови работни места.
Втората производствена мощност на джойнт венчъра е в иновационния парк Вакерсдорф. Там създадените в Моузес Лейк пакети от влакна се обработват в индустриални мащаби до лек нетъкан текстил. След инвестиция от 20 млн. евро и създаването на около 100 нови работни места днес, във Вакерсдорф могат да бъдат произвеждани хиляди тонове нетъкани текстили от карбонови нишки годишно. Те са изходният материал за производството на детайли и елементи от CFRP в заводите на BMW в Ландсхут и Лайпциг.
Новосъздаденият каросериен завод в Лайпциг разполага с най-модерните технологии за CFRP в автомобилното производство. В инсталацията, предвидена за индустриално производство, BMW вече произвежда собствени карбонови композитни материали. Композитните карбонови детайли от новия завод в Лайпциг, както и CFRP-елементите от завода в Ландсхут се сглобяват в новото хале за каросерии. От около 150 детайла, с една трета по-малко в сравнение с конвенционалното производство от стомана, тук се създава основата на Life-модула на BMW i3.
