Тази година BMW Group празнува своята 100-годишнина. Това е знаменателно събитие за световно известната марка, за водеща в автомобилното и мотоциклетно производство компания. Юбилеят на BMW бе и поводът група български журналисти да посетим завода на марката в Динголфинг.
Заводът е наистина внушителен. Всеки ден тук се произвеждат около 1600 автомобила или общо над 360 000 годишно. Произвеждат се много модели BMW, включително и топ лимузината BMW 7 Series във версиите Sedan, Active Hybrid, High Security и дългата база, каквато ни предоставиха от марката да караме. Другите модели на BMW са: 3 Series GT, 4 Series Gran Coupé, 5 Series (Sedan, Touring и GT), M5, ActiveHybrid 5, 6 Series (Coupé, Convertible и Gran Coupé) и M6 (Coupé, Convertible и Gran Coupé). Правят се общо 15 модела и над 60 варианта на моделите и двигателите. В завода работят 17 500 работници и 800 стажанти.
Заводът в Динголфинг има над 40-годишен опит в производството на премиум автомобили. Досега са произведени над 9 млн. автомобила. Още преди да влезем в завода ни правят инструкции за безопасност, обясняват ни къде да се движим, слагаме специални жилетки, раздават ни предпазни очила. Естествено, снимките бяха забранени. Дори си оставихме фотоапаратите в предверието, определено за пресконференции и за гости. Заводът е толкова огромен – 2,8 кв. км, че тръгваме с автобус. Има си дори собствена гара. Че как иначе, нали се доставят материали и се извозва готовата продукция – колите.
Първият цех, в който влизаме е там, където с преси се изработват каросериите, елементи от тялото на автомобила – калници, врати, преден и заден капак, покрив… Материалите не са само стомана, а също алуминий и… карбон. Всеки ден от ролки със стоманена и алуминиева ламарина се произвеждат до 1,6 млн. каросерийни детайли за Динголфинг и световната мрежа от производствени мощности. Каросерийният цех в Динголфинг е най-големият в рамките на BMW Group. Пресите са огромни, над 40 на брой, със стотици тонове и произвеждат над 2 600 детайла от споменатите материали. Под натиска на тежестта, при студена и топла обработка, отделните детайлите приемат формите си – от капачки за резервоара до странични рамки от ламарина с дебелина от 0,65 до 3 мм. Въведени са и две преси High-Speed-Servo за производството на големи детайли. Новите инсталации работят с натиск 10 300 тона. От BMW са инвестирали над 70 млн. евро в сградата и производствената линия с дължина близо 100 метра.
При сглобяването на каросериите произведените от пресите ламаринени детайли се съединяват от около 2000 индустриални робота от марката Kuka извършват работата прецизно и точно. Всичко е напълно автоматизирано, а хората само следят работата на компютри в офисите. Така се правят до готови за лакиране „сурови“ каросерии. До 600 стоманени, алуминиеви и пластмасови детайли се свързват в интелигентна комбинация от материали чрез различни технологии като заваряване, лепене или нитоване. Така се произвежда изключително сигурна каросерия с максимално олекотено тегло – Efficient Dynamics. Олекотената конструкция се издига още повече при новото BMW Серия 7 с Carbon Core – използването на структурни елементи от CFRP около пътническата клетка, както и отлети под налягане алуминиеви детайли. Заради най-новите технологии на свързване и комбинации от материали, е изградена напълно нова, модерна инсталация за сглобяване на каросерии за BMW Серия 7. Заводът в Динголфинг изработва и „сурови“ каросерии за моделите на Rolls-Royce в ексклузивни малки серии.
В бояджийския цех „суровите“ каросерии придобиват цвят и блясък. Клиентите на BMW могат да избират между повече от 300 серийни и специални лакови покрития. На три конвейера за лакиране последователно се нанасят петте функционални слоя на лаковото покритие. Те са около 10 пъти по-дебели от човешки косъм и предпазват каросерията от корозия и метеорологичните условия. Бояджийския цех в Динголфинг е един от най-екологичните в света.
Готовите тела на колите отиват към цеха за окончателното сглобяване. Поточната линия е дълга 2,5 км. Изчакваме малко, тъй като работниците от линията имат почивка. В тази част на завода работят около 6000 работници. На ден се сглобяват 1600 автомобила BMW от споменатите модели, а годишно излизат около 360 000 коли. За един премиум автомобил отиват около 20 000 части. Заводът се захранва с детайли от около 600 външни и вътрешни доставчици. Всички необходими детайли се доставят до поточната линия в правилната последователност (just-in-sequence) в подходящия момент (just-in-time). Клиентите имат възможност да променят желанията си до 6 дни преди старта на монтажа. Високите ергономични стандарти и помощни средства като транспортни съоръжения, Roll-Hocker или шарнирни сглобки максимално облекчават труда на работниците.
Колите се сглобяват, а след това, вече готови минават строг тест на качеството. Квалифицираните работници и най-модерните системи за измерване и контрол гарантират, че автомобилите ще напуснат завода в Динголфинг с очакваното от клиента премиум-качество. От самото начало точността на размерите и качеството се следят от Inline измервателни системи, които правят ненужни отнемащите много време допълнителни проверки. В зависимост от нуждите произведените части и автомобили се контролират от квалифицирани сътрудници или изключително прецизни роботизирани измервателни системи. От средата на 2014 г. заводът има нова отсечка за кратки тестове. Всеки автомобил трябва, без забележки, да премине през този тест, преди да бъде предаден на клиента.
Питаме Марк, нашия екскурзовод колко е средната заплата на един работник. Оказва се, че един 17-годишен стажант взима около 2400 евро. Всяка година в завода на BMW Group стартира обучението на над 260 стажанта. Общо в момента в Динголфинг на една от 13 различни професии се обучават около 800 млади хора. От основаването на завода са обучени над 10 000 младежи. Гамата се допълва от иновативните концепции като двойното професионално обучение. В тригодишната образователна програма своята професия получават електронни специалисти, индустриални механици и специалисти по механотроника. С програмата на BMW Group „Speed up“ абсолвентите могат да продължат обучението си в някое от партньорските висши училища.
С програмата „Heute für morgen“ производството се адаптира към все по-възрастната работна сила. Благодарение на оптимизираната по отношение на натоварването ротация на работните места, както и множеството мерки за повишаване на ергономията се създават работни места, подходящи са съответната възраст. Освен запазването на оптимални условия за работа, системата за здравеопазване на BMW Group (Initiative Gesundheit) е фокусирана върху здравната осведоменост и поведение на работниците. С предложения за подобряване на здравето и превенция сътрудниците биват стимулирани да се отнасят по-отговорно към собственото си здраве – на работното място и в дома си.
Обиколката ни е към края си. Предстои ни обяд в стола на завода. Храната е много, разнообразна и вкусна. И не е скъпа, дори за нашите заплати. А на тръгване – паркингът пред завода е задръстен от автобуси, изсипващи хиляди хора. Идва втората смяна. Хората вървят, бързат към цеховете. Човешкият поток сякаш няма край.
